电池顶盖六面瑕疵检测

六面全检的人力困局

动力电池顶盖对表面质量要求极高：划伤、凹陷、毛刺、脏污，任何一类缺陷都可能影响后续焊接质量与密封性能。此前依赖人工六面全检——一个工件翻来覆去六个面都要看一遍。

这种做法的问题随产能上升而放大：人力成本按产能线性增长；检测一致性差，不同人、不同时段的判定标准不统一；翻转过程本身还可能造成新的磕碰。产能越大，这套模式的边际成本越高。

六面一次成像的工位设计

方案的核心是一套六面一次成像工位：工件进入工位后不翻转，由多组相机与反射镜从六个方向同时取像。这样做的直接好处是消除了翻转带来的定位误差——同一个工件、同一个姿态、同一时刻，六个面的图像在空间上是对应的。

工位设计的难点在于光路。顶盖是金属件，不同面的朝向不同，反射特性也不同；反射镜的引入会带来像差与亮度衰减，需要在光路设计阶段就核算。做法是对每个面单独做打光试验，确定光源角度与强度，再把六个面的方案整合到同一套机械结构中，避免相互遮挡。

缺陷类别与判定标准

模型覆盖 10 类表面瑕疵，包含划伤、凹陷、毛刺、脏污、压痕、变色等。相比“有无缺陷”的二分类，多类别分割的价值在于后续处置：不同缺陷类型的成因不同，划伤可能来自搬运，毛刺来自冲压模具，脏污来自清洗工序，分类明确才能追溯到工序。

判定标准按尺寸分级，而不是一刀切。客户的质量标准规定不同缺陷在不同区域的容许尺寸，模型输出缺陷的轮廓与面积，由判定逻辑按区域与尺寸给出结论。这套逻辑与人工检验的标准保持一致，避免出现“机器判的与人判的不一样”的争议。

节拍与联动

单件检测节拍 2.1 秒，这个数字由产线决定，不是检测系统的能力上限。要在节拍内完成六面取像、图像处理、缺陷判定、结果回传，计算资源必须合理分配：把耗时的分割计算放在 GPU 上并行，判定逻辑保持轻量，结果通过产线接口直接下发。

缺陷件自动下线并记录批次。批次记录的作用在事后：某一批次集中出现同类缺陷时，可以回溯到该批次的材料、模具、工艺参数，为改善提供线索。检测系统由此从“筛选”延伸到“追溯”。

结果与沉淀

检出率 99.3%，误检率 0.8%，单件检测节拍 2.1 秒，替代原有人工全检工位，年节省人力成本约 200 万元。

保留下来的是一套六面成像工装方案与缺陷样本库。后续新增型号时，工装的机械结构可以复用，只需调整光路与判定标准，导入周期比首次建设大幅缩短。