电池顶盖六面瑕疵检测方案

方案在产线上设置一套六面一次成像的检测工位：工件进入工位后不翻转，由多组相机与反射光路从六个方向同步取像，完成外观缺陷识别与关键尺寸检测，NG 品自动剔除并记录位置。

工位构成

工位由四部分组成：上料与定位机构（保证工件每次进入的姿态一致）、六面成像光路（正面、反面、四个侧面，用相机与反射镜组合实现）、光源系统（按各面的表面特性分别配置角度与强度）、以及与产线 PLC 的联动接口。

成像光路的设计是整套方案的基础。顶盖是金属件，各面朝向不同、反光特性不同，同一套光源无法兼顾；反射镜的引入还会带来亮度衰减与像差。因此每个面单独做打光试验，再把六面方案整合进同一机械结构，避免相互遮挡。

缺陷与尺寸两条线并行

方案同时处理两类检测任务。外观缺陷用深度学习分割模型识别划痕、凹陷、毛刺、脏污等类别，输出缺陷轮廓与面积，按区域与尺寸分级判定——客户的质量标准是按缺陷尺寸分级的，不是简单的有无判断。关键尺寸（厚度、平整度、装配面高度）由独立的测量通道完成，与外观检测并行，不互相占用节拍。

与产线的联动

相机触发由产线信号给出，检测结果实时回传，NG 品自动剔除并记录缺陷位置。检测数据按批次归档，支撑后续的质量追溯——某一批次集中出现同类缺陷时，可以回溯到该批次的材料、模具与工艺参数。

适用边界

适用于动力电池顶盖、壳体等规则外形金属件的外观与尺寸全检。对异形件或柔性件，六面一次成像的工装需要重新设计；对反光极强（如镜面抛光）的表面，需增加偏振或暗场照明，成像方案要单独验证。

1. 光学设计　针对顶盖六个面分别设计成像光路
2. 缺陷识别　用深度学习模型识别划痕、凹陷、污渍等缺陷
3. 尺寸复检　同步检测厚度、平整度等关键尺寸
4. 自动分拣　NG 品自动剔除并记录位置